Эффективность использования оборудования: методика оценки и способы повышения

Сохраняя структуру и основную идею исходной статьи, мы можем сделать ее более легкой для восприятия. Итак, одним из ключевых инструментов бережливого производства является эффективное использование оборудования. Это необходимо для конкурентоспособности компании, увеличения производительности труда и улучшения качества продукта. Потери, связанные с оборудованием, могут стать серьезным финансовым бременем для предприятия. В этой статье мы расскажем, как рассчитать, оценить и устранить такие потери.

Зачем нужна оценка эффективности использования оборудования

Для ответа на этот вопрос, нам необходимо сначала вспомнить историю.

Overall Equipment Efficiency (OEE), или эффективность использования оборудования, является частью концепции Lean Production – системы производства первоначально разработанной в Японии в 1950-х годах и затем описанной американскими экономистами. Надо отметить, что знаменитая автомобильная компания Toyota была первой, кто применил эту концепцию. Послевоенное время было для нее сложным периодом: страна была лишена денег, использование дешевой рабочей силы перестало быть возможным, в то время как рынок требовал разнообразия. В результате была разработана новая производственная система, которая позволила уменьшить себестоимость продукции путем сокращения потерь. Эта управленческая философия получила название Lean Production – «бережливое производство».

Основная идея бережливого производства заключается в устранении потерь. Это включает в себя действия и процессы, которые расходуют ресурсы, не повышая ценность продукта и не принося пользы потребителю. Например, нерациональное использование производственных площадей, образование больших запасов товаров на складе, непродуманная эргономика рабочих мест, заставляющая операторов совершать множество лишних движений, а также внеплановые простои техники – все это является примерами потерь.

Таким образом, оценка эффективности использования оборудования необходима для улучшения производственной эффективности, устранения потерь и повышения конкурентоспособности на рынке.

Анализ эффективности оборудования поможет улучшить важные показатели производства и положительно повлиять на финансовые результаты предприятия. Одно из ключевых понятий, связанных с оценкой потерь, - OEE. Это конкретный показатель (выраженный в процентном отношении), который позволяет узнать, как добротно используется оборудование, и набор инструментов для устранения возникших проблем. В расчете OEE учитываются три характеристики: доступность, производительность и качество.

OEE является универсальным инструментом, который позволяет оценить эффективность производства в целом. Этот показатель может служить системой бенчмаркинга, что подразумевает непрерывное сравнение собственных показателей с показателями конкурентов. Для этой цели OEE прекрасно подходит, так как прост в расчете и может дать как количественную, так и качественную оценку. Постоянный анализ эффективности использования оборудования в сравнении с показателями конкурентов может помочь предприятию перенимать положительный опыт других компаний и изучать свои слабые стороны для их усиления.

Разделение формулы ОEE - доступность, производительность и качество - позволяет определить потери, связанные с выходом линии из строя, недостаточной скоростью производства и низким качеством выпускаемой продукции. На практике, время производства сокращается из-за нерабочих часов, выходных и праздников, а также из-за необходимости проведения техобслуживания, ремонта, обучения сотрудников и выполнения других организационных и технических операций. Выход на номинальный режим после остановки происходит не сразу, что снижает скорость работы, производительность. Нужно также вычесть процент брака. Таким образом, ресурсы продолжают тратиться, но выпуск качественной продукции занимает меньше времени, а себестоимость продукции неоправданно увеличивается.

Некоторые потери неизбежны, однако, многие из них можно предотвратить, что поможет снизить себестоимость продукции. Выявление основных потерь, определение их значимости, и сокращение потерь путем большего вовлечения сотрудников в процесс оптимизации с помощью технологии kaizen (непрерывное улучшение) - это та непосредственная задача, которую может решить анализ эффективности оборудования. В результате улучшения таких важных показателей, как процент выполнения плана, надежность работы оборудования, сокращенный интервал межремонтной эксплуатации, снижение трудозатрат и уменьшение уровня брака, финансовый результат деятельности предприятия будет положительным.

Оценка эффективности оборудования является важным вопросом для любой компании, занимающейся производством. В предыдущей статье мы уже разобрались, почему так важно знать OEE. Теперь же мы расскажем, как расчитать этот показатель.

Для начала нужно вычислить A (доступность), P (производительность) и Q (качество) по формуле A × P × Q. Для этого первым делом необходимо определить каждый из этих показателей.

Доступность может быть определена как отношение операционного времени производства к плановому.

Расчет производительности наиболее сложный: необходимо выяснить чистое время работы. Для этого нужно вычесть потери скорости из операционного времени. Нахождение потерь скорости включает в себя нахождение разницы между отношением фактической скорости производства к нормативной скорости производства. Чистое время работы можно получить, поделив чистое время на операционное время.

Показатель качества может быть определен путем вычисления потерь качества. Это нужно делать путем разделения количества продукции на количество брака и фактическую скорость производства. Очищенное от потерь качества время работы далее делится на операционное время, что позволяет получить показатель качества.

Перемножив эти три значения, вы получите значение OEE. Этот показатель дает возможность более четко оценить общую эффективность использования оборудования. Сравнив полученные значения с эталоном, можно оценить, насколько эффективны бизнес-процессы на предприятии.

Можно отметить, что OEE выше 80 % считается отличным показателем, достойным лучших представителей мировой индустрии. Оценка в пределах 65-75 % также является достаточно хорошей, однако говорит о том, что есть что улучшать. Если OEE составляет менее 65 %, это свидетельствует о низкой эффективности оборудования.

Если результат расчета OEE говорит о том, что эффективность оборудования нуждается в повышении, то следует выявить наиболее значимые потери. Для этого может быть использован принцип Парето – соотношение 80/20. Применительно к OEE это означает, что 80 % проблем вызваны 20 % причин, и их нужно решать в первую очередь. Для выявления причин снижения эффективности составляются "деревья потерь", которые классифицируют и измеряют потери. Она позволяют сконцентрироваться на категориях потерь, которые больше всего влияют на OEE.

Для получения точности данных по OEE необходимо фиксировать каждую рабочую смену: время работы и простоя оборудования, количество произведенной продукции, процент брака и причины остановок. Важен также оперативный мониторинг OEE, который может осуществляться с помощью современных информационных систем.

Фото: freepik.com